Boden für Halle und Lager
Gießharzboden für Produktions- und Lagerhallen mit Staplerverkehr und Regalen
In Produktions- und Lagerhallen gießen wir auf den vorhandenen Beton einen durchgehenden Boden aus Epoxidharz, Polyurethan oder einer Kombination aus beiden mit Quarzsand-Abstreuung. System und Schichtdicke von 2 bis 6 mm wählen wir danach, was der Boden aushalten muss: Gabelstaplerverkehr, Regale, verschüttete Flüssigkeiten und die Art der Reinigung. Die ganze Halle muss dafür nicht stillstehen: Gegossen wird auch abschnittsweise.
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Welcher Boden in Produktionshalle und Lager gehört
Eine Halle mit Staplern und Regalen braucht einen Boden, der Abrieb standhält, nicht staubt, keine Flüssigkeiten aufnimmt und sich maschinell reinigen lässt. Eine gegossene Kunstharzschicht erfüllt diese Anforderungen als eine durchgehende Fläche.
Lagerboden und Produktionsboden unterscheiden sich vor allem darin, was sie belastet. Den Aufbau planen wir anhand dieser Angaben zum Betrieb:
- Verkehr: Art der Stapler, Gewicht der Last und Zahl der Überfahrten.
- Regale und Maschinen: wo sie stehen und ob der Boden um sie herum oder noch vor ihrer Montage eingebaut wird.
- Flüssigkeiten: was auslaufen kann und ob es sofort aufgewischt wird oder auf dem Boden stehen bleibt.
- Reinigung: Kehren, Scheuersaugmaschine, Hochdruckreiniger oder heißes Wasser.
- Temperatur: ob die Halle beheizt ist und ob Maschinen den Boden erwärmen.
- Besondere Anforderungen: ESD, explosionsgefährdete Bereiche, Lebensmittel oder Nassbereiche.
Boden für Gabelstapler und Regale
Für Stapler und Regale wählen wir aus drei Systemen. Hartes Epoxidharz passt auf Flächen mit starkem Verkehr, wo die Abriebfestigkeit entscheidet. Elastischeres Polyurethan nehmen wir dort, wo der Beton leicht arbeitet oder die Temperatur stark schwankt. Die Kombination mit Quarzsand-Abstreuung hilft an Rampen und in Zonen, in denen der Stapler über nassen oder fettigen Boden fährt.
Die Schichtdicke eines Industriebodens liegt zwischen 2 und 6 mm und wächst mit der Belastung. Im Angebotsformular ist für die Industrie die 2-mm-Epoxidharzschicht vorgesehen; einen dickeren Aufbau planen wir, wenn Verkehr und Regale in deiner Halle ihn erfordern.
Der Druck von Regalfüßen und Staplerrädern geht durch die wenige Millimeter dicke Schicht in den Beton. Über die Tragfähigkeit des Bodens entscheidet also die Bodenplatte, nicht das Harz. Eine Übersicht der Systeme mit einer Tabelle der Spezialschichten findest du auf der Seite Industrieböden.
Betonboden in der Halle und die Beschichtung darauf
Epoxidharz oder Polyurethan gießen wir auf den vorhandenen Hallenbeton, älteren wie neuen. Er muss trocken, fest und tragfähig sein. Vor dem Gießen schleifen wir die Oberfläche ab und saugen sie ab; so entfernen wir die schwache oberste Schicht und den Staub. Die Prüfung vor der Planung des Aufbaus umfasst Feuchtigkeit, Festigkeit, Dehnungsfugen, Risse und Öl im Beton.
- Feuchtigkeit: Wir messen sie direkt vor Ort. Steigt Wasser aus dem Erdreich auf, kann nicht gegossen werden, bis die Ursache behoben ist.
- Festigkeit: Wir beurteilen, ob die Oberfläche tragfähig ist und nicht bröckelt.
- Dehnungsfugen: Wir stellen fest, wo die Bauwerksfugen verlaufen, denn sie müssen im Boden erhalten bleiben und werden mit elastischem Dichtstoff geschlossen.
- Risse und Arbeitsfugen: Sie werden schon bei der Untergrundvorbereitung mit Harz verfüllt.
- Öl im Beton: Die Prüfung zeigt, ob Schleifen und Fräsen genügen oder ob es Sikafloor-60 Buster oder die Grundierung TopStone EP02 O für ölbelastete Untergründe braucht. Beide haben wir im Programm.
Ausführung ohne langen Stillstand
PVC-Klickfliesen werden für Lager als Boden ohne Stillstand angeboten. Ein Gießharzboden braucht zwar Zeit zum Aushärten, die ganze Halle muss seinetwegen aber nicht stillstehen. Die Arbeiten werden in Abschnitte geteilt, und gesperrt sind nur die, an denen gerade gearbeitet wird oder die aushärten.
Bei der Besichtigung vor Ort gehen wir gemeinsam durch die Halle und markieren Staplerwege, Rampen und Arbeitsplätze, die nicht stillstehen dürfen. Daraus ergibt sich, wie groß die Abschnitte werden und in welcher Reihenfolge sie gesperrt werden. Abschnittsweises Gießen ist teurer als die ganze Fläche in einem Zug, weil das Team dafür mehrmals anrücken muss.
Bei unserem Standardsystem kommt auf den vorbereiteten Beton jedes Abschnitts zuerst die Grundierung Sikafloor-151, danach heißt es rund 12 Stunden warten. Es folgen zwei Schichten Sikafloor-264, zwischen denen bei +20 °C mindestens 24 Stunden liegen müssen. Ab der letzten Schicht zählen die Zeiten, die der Hersteller für Sikafloor-264 angibt:
| Hallentemperatur | Begehbar | Leicht belastbar | Voll belastbar |
|---|---|---|---|
| +20 °C | nach ca. 24 Stunden | nach ca. 4 Tagen | nach ca. 7 Tagen |
| +10 °C | nach ca. 3 Tagen | nach ca. 6 Tagen | nach ca. 10 Tagen |
Staub, Chemikalien und Reinigung
In einem Lager mit rohem Beton reiben die Stapler nach und nach die Oberfläche ab, und bei jeder Überfahrt wirbelt Staub auf. Die Kunstharzschicht verschließt die Poren des Betons: Der Boden staubt nicht mehr, und verschüttete Flüssigkeit bleibt an der Oberfläche, wo du sie aufnehmen kannst.
Öl, Benzin oder Bremsflüssigkeit, die nach dem Verschütten sofort aufgewischt werden, verträgt das Epoxidharz Sikafloor-264. Bei Stoffen, die länger auf dem Boden bleiben, prüfen wir die Beständigkeit für jeden einzeln in der Tabelle des Herstellers. Schreib deshalb in die Anfrage, womit in der Halle gearbeitet wird.
Den fertigen Boden kannst du mit der Scheuersaugmaschine, mit rotierender Bürste und mit dem Hochdruckreiniger samt geeignetem Reinigungsmittel reinigen; der Hersteller von Sikafloor-264 lässt das zu. Eine Sandabstreuung erschwert die Reinigung, deshalb kommt sie nicht auf die ganze Fläche: Trockene Lagergänge bleiben glatt, aufgeraut werden Rampen, Waschbereiche oder nasse Produktionsbereiche.
Die Gummiräder der Stapler können dunkle Streifen auf dem Boden hinterlassen, die auf einem hellgrauen Farbton stärker ins Auge fallen als auf einem dunklen.
ESD, Ex-Bereiche, Lebensmittel und Rutschhemmung
Gelten in einem Teil der Halle besondere Anforderungen, ergänzen wir den Grundaufbau dort um eine weitere Schicht oder eine angepasste Oberfläche.
- Elektronikmontage: Ein ableitfähiger ESD-Boden schützt Bauteile vor Entladungen, weil er Ladungen laufend zu den Erdungspunkten ableitet. Der Widerstand, auf den wir ihn auslegen, ergibt sich aus deinem ESD-Kontrollprogramm oder aus den Anforderungen deines Kunden.
- Ladestation für Stapler, Lackiererei oder Lösemittellager: Ob ein explosionsgefährdeter Bereich vorliegt, entscheidet deine Gefährdungsbeurteilung, nicht der Bodenbeschichter. Wenn ja, planen wir einen Boden für explosionsgefährdete Bereiche mit ableitfähiger Schicht. Der Boden selbst hat allerdings kein ATEX-Zertifikat.
- Verpackung und Verarbeitung von Lebensmitteln: Ein Hygieneboden ist durchgehend, nicht saugend und lässt sich leicht reinigen und desinfizieren. Für HACCP ist der Betreiber verantwortlich, der Boden allein stellt es nicht sicher.
- Bereiche an Rampen, Waschbereiche und nasse Produktionsbereiche: Ein rutschhemmender Boden bekommt eine Abstreuung mit Quarzsand. Eine Rutschhemmklasse sagen wir erst zu, wenn der Hersteller sie für den jeweiligen Aufbau durch eine Prüfung nachweist.
Unbeheizte Halle im Winter
Gießen im Winter ist in einer unbeheizten Halle möglich, wenn sich dort mindestens +10 °C in der Luft und im Beton halten lassen. Der Hersteller lässt dafür nur elektrische Heizgeräte zu, weil die Abgase von Gas- und Ölheizgeräten Wasserdampf enthalten, der der Oberfläche schadet.
Bei +10 °C dauert das vollständige Aushärten rund 10 Tage statt 7, und entsprechend länger bleibt jeder Abschnitt außer Betrieb. Am ersten Tag nach dem Auftragen darf die Oberfläche nicht nass werden, und in der Halle dürfen keine Bedingungen entstehen, bei denen sich Feuchtigkeit auf dem Boden niederschlägt. Bei einem Wintertermin gehen wir deshalb von der Temperatur aus, die die Halle während der gesamten Arbeiten ohne Schwankungen hält.
